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Atox輥磨的應用

文字:[大][中][小] 手機頁面二維碼 2017/11/9     瀏覽次數:    
生料粉磨系統配置了丹麥史密斯公司的Atox37.5輥式立磨。輥式立磨與傳統的粉磨設備相比,集粉磨、選粉、烘干于一體,效率高,工藝流程簡單。該生產線自點火投產運行至今,筆者參與了生料粉磨系統設備的安裝調試和運行中的維護保養。生產過程中雖然遇到很多問題,但總體運行效果比較理想?,F把該磨在使用過程中的一點體會給大家作簡單的介紹。

1、 工藝流程系統介紹

1.1 喂料
原材料從儲料庫、堆場輸送到各自配料庫內。根據需要,由稱重喂料機根據總臺時的設定進行控制,比例控制器根據所選設置成份保持恒定的比例。
為了避免金屬物隨著喂入物料一起進入磨內,輸送系統配備一個除鐵器,安裝在輸送皮帶的末端的上部;另有一個金屬探測儀安裝在除鐵器后,用來分離物料中的其它東西(如錳鋼、鏟齒等金屬),隨后卸入廢渣倉中。
2、 設備特點及結構配料站輸送過來的物料通過旋轉鎖風閥進入磨內,防止風進入磨內。
1.2  物料研磨:
回轉下料器下來的物料通過下料溜子到達立磨磨盤上,液壓系統產生張緊力使磨輥擠壓磨盤,物料在磨輥和磨盤之間被擠壓破碎,研磨,磨輥壓力可由中控室根據設置進行調節。
磨盤邊緣設有擋料圈,它的高度決定物料在磨盤上的最大容納量;擋料圈的高度可根據合適的研磨參數來進行調節。
物料在離心力的作用下越過擋料圈后,被來自環繞在磨盤周圍的噴口環噴出的熱氣流吹散,一少部分較大顆粒的物料落入噴口環內,這些物料經過噴口環后,落入磨機空腔內,由刮料器刮出,進入吐渣循環系統,再次入磨進行研磨。
磨內裝有噴水系統,此系統能控制磨的出口溫度,從而能穩定料層厚度,以及防止物料過分干燥。
1.3  選粉:
落在磨盤邊緣的物料由噴口環噴出的熱氣流吹回磨盤,細小顆粒物料被熱氣流帶入選粉機內進行分選。
帶入選粉機內的物料有粗顆料和細顆粒兩種,粗顆料物料重新回到磨盤繼續被研磨,合格的細顆粒物料通過選粉機離開,被氣流帶入旋風筒內,在那里進行氣、料分離,氣體最后由窯尾高溫袋收塵器凈化。
變速電機驅動選粉機轉子,產品細度由轉速來調節。
1.4  產品輸送:
高濃度的出磨含塵氣體進入兩個旋風分離器進行料氣分離,收下的成品經重錘翻板閥卸至生料入庫輸送系統中的空氣輸送斜槽,經入庫提升機、分料器進入生料均化庫內。出旋風分離器的氣體經循環風機后,一部分廢氣作為循環風重新回到磨內,其余含塵氣體則進入窯尾高溫袋收塵。
如圖所示:
2.1 主要機械數據:
    2.1.1 磨機型號:Atox AM-R37.5
2.1.2 磨盤直徑:Φ3750/4135mm
    磨盤轉速:28.9rpm
2.1.3 磨輥個數:3
    磨輥直徑:Φ2250mm       寬度:750mm
2.1.4 減速器    (磨機傳動用)
    型號:WPU-92/C-280行星減速機                
額定功率:1828kW    傳動效率:0.97
輸入速度:995rpm     輸出速度:29.02rpm
2.1.5 電動機(磨機傳動用)   IP54 
      型號:YRKK710-6  電壓:6000V 
功率:1800kW   轉速:992rpm
2.1.6 選粉機型號:RAR-LVT37.5
      轉子直徑:Φ3830mm   選粉機轉速:116rpm
2.1.7 密封用風機型號:SMIDTH  MPF50
      風量:30m3/h   風壓:Max4800Pa
2.2  性能:
原料磨設計能力260t/h
90µm篩余12%
設計是基于喂入磨內物料在5%干燥,剩余濕物料0.5%
喂料尺寸最大?。?31mm占0%
>75mm 占2%
  2.3  設備結構
ATOX磨系統主要由驅動裝置、研磨機構、噴口環和選粉機、潤滑油站及液壓油站組成。
2.3.1 驅動裝置:
驅動裝置由電機、減速機、傳動裝置組成。
電機的轉動力矩由減速裝置傳遞給磨盤,減速機是直流減速機,安裝在傳動裝置上的推力軸承支承磨盤和磨輥,研磨裝置的重量和研磨壓力通過這些推力軸承傳遞給齒輪箱,又傳遞給磨機基礎。
2.3.2 研磨機構:
研磨機構由磨盤、磨輥、液壓系統組成。
磨盤上有圓形研磨軌道,軌道上裝有鉻Cr或鎳Ni合金的耐磨襯板。磨盤邊緣裝有擋料圈,目的是在磨盤上保持一定的緩沖料層。磨盤下方的空腔內裝有刮料器,目的是將通過噴口環下落在隔板上的物料通過排渣口刮出。
三個磨輥一端分別與拉緊桿相聯,一端通過中心軛鐵形成一個整體。在研磨過程中,磨輥繞著安裝在中心軛鐵上的頸軸旋轉。頸軸上裝有骨架密封和4個密封環,功能是保護磨輥內的潤滑油損失和阻止灰塵進入磨輥。同時,放置在磨機殼體外面的一臺入口處裝有過濾器密封風機通過密封管道向磨輥內部提供密封空氣,以使磨輥腔內壓力比外界大,從而阻止灰塵的進入。磨輥軸承的循環潤滑由外部分潤滑單元控制。磨輥面裝有可拆卸的耐磨襯板,方便更換。
液壓系統由一個拉緊裝置和液壓裝置組成。
拉緊裝置由三個拉緊桿和液壓缸組成,拉緊桿一端固定在磨輥頸軸的末端,另一端與在液壓缸相聯。液壓缸同氮氣囊連接,能儲存并釋放能量,起緩沖作用。液壓系統產生的液壓作用力連同磨輥、中心軛鐵、拉緊桿的重力形成研磨壓力。
2.3.3 噴口環
噴口環由焊在磨殼體法蘭上的支撐環組成,噴口環襯板與磨盤一起形成在垂直面內與磨盤中心線成45度角的放射狀空氣管道,以便氣流呈環狀通過。安裝在支撐環上的導向錐引導氣流通過磨盤。
2.3.4 選粉機
選粉機安裝于磨殼體上部。主要由籠型轉子和導向葉片組成。通過調節籠型轉子的轉速和導向葉片的角度可以調節料粉細度。
2. 3. 5潤滑油站及液壓油站
潤滑油站由減速機潤滑油站、磨輥潤滑油站和選粉機干油潤滑油站組成。減速機潤滑油站對減速機內部推力軸承和齒輪進行潤滑;磨輥潤滑油站對磨輥內部的軸承進行潤滑;選粉機干油潤滑油站通過管路對選粉機主軸上下3套軸承進行潤滑;液壓油站產生壓力使磨輥升起和壓下。
3、生產中遇到的問題和解決方法
3.1  液壓系統不能正常工作
磨機安裝完畢后開始試生產時發現系統壓力上不去,磨輥無法抬升。經過仔細檢查發現由于安裝人員的疏忽,1號輥和2號輥液壓缸管路接反,改正后,壓力仍然上不去。檢查液壓控制閥,在其他閥的可能性排除之后,將目標鎖定在溢流閥和截止閥上,我們分析:液壓系統在開啟時常閉截止閥,如果泄露如此大流量,其必有刺耳鳴叫聲,但未聽見有聲音。當把溢流閥拆下后,用壓縮空氣吹,溢流閥果然存在泄露。
效果:在對溢流閥進行更換后,液壓系統工作正常。
3.2  磨機振動跳停
主要表現:正常運行期間發生的振動跳停。其原因歸納總結為來料時大時小或斷料;來料含鐵塊或磨內掉鐵。
解決方法:
(a) 要求操作人員一旦發現磨機電機電流異常及時進行抬輥操作以預防跳停,避免對磨輥及磨盤襯板的損傷。
(b) 由于我公司的金屬探測儀自投產以來一直未能正常工作,決定在入磨皮帶入料口和吐渣提升機下料口之前各加一個除鐵器以除去入磨原料內的鐵塊和磨內由于異常情況產生的鐵塊。
效果:采取以上兩種措施后磨機振動跳?,F象基本未出現。
3.3  磨輥潤滑油站不能正常工作
主要表現:供油泵連續工作,供油壓力在系統默認時間內仍達不到規定壓力值而使磨輥潤滑油站不能正常工作。
原因分析:磨輥腔內壓力隨供油的不斷增多而不斷增大,油位也不斷升高。例如:當時我公司磨輥潤滑泵開停壓力設定值為-0.15Bar,-0.35Bar.當檢測開關反饋過來的壓力值達到-0.15Bar時,潤滑泵打開,當檢測開關反饋過來的壓力值達到-0.35Bar時,潤滑泵關閉。如果在運轉中,供油負壓始終過高,超過1200S油泵自動停止造成潤滑油站不能正常工作。這說明磨輥腔內油位過高致C管管路有堵塞現象或B管管路接頭密封不嚴。
解決方法:
a) 將C管各個接頭擰開,用抽吸機在中心軛鐵保護罩處對準磨腔體油口進行抽吸,用干凈的壓縮空氣逐一對C管各接管路進行噴吹,結果從中出來約20L的潤滑油。
(b) 在檢查管路的過程中發現C管存在U型現象,對管路布置進行調整,使整條管路只有一個最高點。
(c)  調整磨輥潤滑泵開停壓力設定值。經過6個小時的摸索,將供油泵開停壓力分別定為-0.10Bar,-0.30Bar。
(d) 緊固 B管管路各接頭。
效果:經過以上處理,磨輥油站正常運行至今未因此種原因跳停。
3.4  磨盤下面減速機底座上散落大量物料
原因分析:經過仔細檢查,發現物料主要集中在減速機周圍,判斷有可能磨盤和環形剛性密封件間隙過大造成的。用塞尺測如圖所示間隙S,磨盤一周測16個點,數值介于1.5-4.0 mm之間。

解決方法:在保證P的數值不變的情況下,對密封件進行調整,使各個點上S的值在0.5-1.7mm范圍內。并定期用塞尺測間隙S,發現數值超出0.5-1.7mm范圍便安排及時對其調整。
效果:經過以上處理,減速機底座上未發現大量物料集中。
3.5 磨機產量突然降低
主要表現:2005年8月份磨機產量由原來的250噸/小時降到180噸/小時,細度較粗,對熟料的正常煅燒造成極大影響。
原因分析:影響磨機產量的重要因素;磨內風量、風的導向、刮料器的輸送能力,磨內噴水量等。
影響細度的重要因素:風量、風的導向、選粉機轉速及導向
葉片角度。
對整個粉磨系統進行了仔細檢查,發現:
(a)入磨下料溜子被物料磨穿,大量的風進入磨內。
(b)旋風筒下重錘鎖風閥不能正常工作,風在此形成短路。
(c)磨盤上的導風錐磨損嚴重,部分殘缺。
(d)刮料器磨損嚴重,只剩下一半。
(e)磨內噴水管道有兩個被物料砸壞.
(f)選粉機導向葉片磨損嚴重,個個都和刀刃一樣。
解決方法:針對發現的問題,分別安排人員對下料溜子、旁路進行補焊;對旋風筒下重錘鎖風閥進行修復,使其能靈活動作;將磨損嚴重的導風錐割掉,按照圖紙制作新的并在原位置焊接;按照圖紙,用UP-PLATE板材對刮料器進行修復;制作新的噴水管并安裝;對選粉機導向葉片全部進行更換,并按圖紙所示的間隙進行調整。
效果:經過以上檢修,開機之后,立磨產量穩定在245噸/小時左右,完全滿足生產需要。
3.6  磨輥潤滑油站油位下降嚴重
主要表現:磨輥潤滑油站油位下降嚴重,每天平均補油50L。
原因分析:進磨檢查,未發現潤滑管路及磨輥密封有漏油痕跡。唯有一號輥拉桿端氣封處無密封空氣吹出,無漏油痕跡,只能聞到輕微潤滑油的氣味,說明此密封圈只是輕微損壞。
解決方法:由于生產任務較緊,若打開磨輥檢查處理耗時較長,生產形勢根本不允許我們停機修理,定于12月大修時進行處理。唯一的方法是想辦法緩解漏油的速度,減輕磨損。主要從以下幾方面入手:
(a) 打開中心軛鐵處的磨輥真空管接頭,先用吸塵器對真空腔進行抽吸,然后用壓縮空氣噴吹,從而使管路導通。
(b) 對回油管各個接頭處進行上緊,防止漏氣。
(c) 關閉加熱導線,降低油箱潤滑油溫度,同時增加了油品黏度。
(d) 調整供油泵開??刂茐毫?,開停壓力設定值更改為-0.08Bar——-0.28Bar,降低磨輥軸承腔存油高度。
(e) 再次對磨輥油封添加干油潤滑,潤滑油封同時也增加了漏油阻力。
效果:調整后,油箱油位降低速度明顯減慢。到目前為至,只是少量添加油品。既滿足了生產需要,又為我們能夠按計劃大修贏得了時間。
該磨在我公司自投產以來運行雖然基本穩定,但磨機各運行參數在工作中的變化,如喂料速度、熱風風量、研磨壓力、擋料圈高度、磨機入口壓力、磨機排渣量、料層厚度、冷風擋板、噴水量、循環風量等參數還需在今后的生產中繼續摸索、總結、改進。
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